Keramik-Versiegelung – High Tec Oberflächenbeschichtung
Was Sie über die Keramik-Versiegelung wissen sollten ...
Die Keramik-Versiegelung ist eine High Tec Oberflächenbeschichtung, die für verschiedenste Materialien geeignet ist.
Der Einsatzbereich der Keramik-Versiegelung erstreckt sich auf alle Oberflächen, die der Witterung, mechanischer Belastung und aggressiven Substanzen ausgesetzt sind oder dauerhaft genutzt werden.
Mit sehr wenigen Ausnahmen (Polyethylen, Polypropylen und PVC) können alle Oberflächen mit Keramik versiegelt werden. Unsere Keramik-Versiegelung HKV67-CU bildet einen panzerglasähnlichen, transparenten Mikro-Überzug über die behandelte Oberfläche, ohne deren Erscheinungsbild zu verändern. Mit Ausnahme von einem erhöhten Glanz bleibt die ursprüngliche Farbe unverändert erhalten. Unser eingesetztes Material HKV67-CU trotzt auch extremen Bedingungen und funktioniert in einem großen Temperaturbereich von -70 bis 850 °C.
Unsere Keramik wird im Beschichtungsverfahren appliziert und muss nicht eingebrannt werden. Sie ist nach einigen Stunden handtrocken und nach 24-48 Stunden komplett durchgehärtet.
Vor was schützt eine Keramik-Versiegelung?
HKV67-CU schützt insbesondere vor Substanzen, die mit verschiedensten Materialien reagieren und Korrosion verursachen. Darunter fallen z. B. fast alle Chemikalien, Säuren, Laugen, Lösemittel, Farben, Bremsflüssigkeiten, Streusalze, Vogelkot, Baumharze sowie auch scharfe Reinigungsmittel.
Ein weiterer Nebeneffekt der Keramik-Versiegelung ist erhöhter Schutz vor UV-Strahlung, die über einen längeren Zeitraum und gerade bei hellen Flächen unübersehbare Spuren hinterlässt. Dies ist besonders bei großen Flächen an Wohnmobilen heller Farbe festzustellen, die im Laufe der Jahre durch die UV-Strahlung gerne eine gelbliche Tönung annehmen.
HKV67-CU weist trotz extremer Härte eine Elastizität aus und schützt so auch vor mechanischen Belastungen. Bei einem Fahrzeug bspw. vor Kratzern, die regelmäßig von Waschanlagen verursacht werden und zu Lackschlieren führen.
Besonders empfindlich auf UV-Strahlen reagieren GFK-Teile (Kunststoff aus Glasfasermatten) die vielfach an Reisemobilen verbaut sind. Solche Teile verlieren sehr rasch den Glanz, werden dann matt, vergilben und gehen dann in die sogenannte Auskreidungsphase. Das GFK-Material ist dann spröde und hinterlässt beim putzen eine „mehlige Hand“. Eine Keramik-Versiegelung verhindert diesen Prozess nicht ganz, schiebt aber die Phase des Alterungsprozesses um viele Jahre nach hinten. Oft sind solche Anbauteile gar nicht lackiert sondern haben einen sogenannten „Gelcoat“.
Siehe dazu auch Bericht in der "Promobil" vom November 2016
Wissenswertes über GFK-Teile, Gelcoat und „Auskreidung“
Glasfaserverstärkter Kunststoff, kurz
GFK ist ein Verbund aus einem Kunststoff und Glasfasern. GFK ist umgangssprachlich auch als Fiberglas bekannt. Verglichen mit Faser-Kunststoff-Verbunden aus anderen Verstärkungsfasern hat der glasfaserverstärkte Verbund eine hohe Bruchdehnung und eine elastische Energieaufnahme. Bei einer hohen Steifigkeitsanforderung ist er daher nicht geeignet.
GFK wird in den folgenden Gebieten zum Einsatz gebracht: Fahrzeugteile (z.B. Motorhauben und Kotflügel), Hüllen und Umwandungen, Rotorblätter für Windenergieanlagen, Rümpfe von Booten und Yachten, etc…
Als Gelcoat wird ein Hartlack bezeichnet, der als Schutzschicht auf Formteilen aus faserverstärkten Kunststoffen (z.B.: GFK, CFK, AFK, …) aufgetragen wird. Der Gelcoat versiegelt das Bauteil gegen Feuchtigkeit und schützt vor UV-Strahlung sowie Druckschäden. Die Verwendung von Gelcoat bürgerte sich im Yachtbau mit dem Aufkommen der GFK-Bauweise ein bei denen zunehmend mehr Feinoptimierung und Einzelanpassungen nötig wurden. Auch bei Flugzeugen und Kraftfahrzeugen mit GFK-Karosserie wird eine Gelcoat-Oberflächenveredelung zunehmend benötigt, da auch hier Einzelanfertigungen gewünscht werden und damit unterschiedliche GFK-Formen zum Einsatz kommen.
GFK-Flächen sind nicht so resistent wie sie zunächst scheinen. Die Beständigkeit des GFK hängt in besonderem Maße von der Wasserdichtigkeit des Gelcoats ab. Beschädigungen, Alterung, falsche Reinigung und mangelhafte Konservierung sind die Hauptursachen für frühzeitiges Versagen der Wassersperre. Gelcoat ist grundsätzlich den verschiedensten Wettereinflüssen ausgesetzt und leidet hauptsächlich unter: UV-Strahlung Wassereinwirkung und Atmosphärilien (Luftverschmutzung).
Diese Belastungen lassen das Gerüst des Gelcoats verwittern. Durch diese Korrosion können Füllstoffe und Pigmente nicht mehr festgehalten werden und es kommt zur sogenannten Kreidung, weiße lose Beläge liegen auf der matten Oberfläche. Diese müssen entfernt werden, da diese der weiteren Korrosion Vorschub leisten. Ein korrodierter Gelcoat wird von Wasser und Wasserdampf unterwandert. Sichtbar wird dies durch Schmutzschatten und Schlieren, die unter der Oberfläche erscheinen und durch normale Reinigung nicht mehr zu entfernen sind.
Das von uns eingesetzte Versiegelungs-Material ist ein deutsches Produkt, welches von unserem Chemiker im Laufe von mehr als 10 Jahren immer wieder verbessert und optimiert wurde, bis auf den heutigen Stand. Unser Versiegelungsmaterial beinhaltet sowohl keramische Bausteine wie auch Silane. Im Gegensatz zu anderen Anbietern ist unser Produkt seit über 10 Jahren erfolgreich im Einsatz und deshalb wissen wir auch wie ein Langzeitergebnis aussieht.
Wie lange hält eine Keramik-Versiegelung?
HKV67-CU ist langanhaltend. Anders als bei der Nanoversiegelung, die in der Regel im Turnus von 6 Monaten erneuert werden muss, wird eine mit Keramik versiegelte Oberfläche je nach Belastung, dem Untergrund und der Applikation zwischen 5 und 10 Jahre geschützt. Während dieses Zeitraums bleibt auch der durch die Versiegelung entstehende Glanz erhalten.
Eine Langzeitversiegelung mit HKV67-CU schafft ein Maximum an Sicherheit, Kosteneffizienz und Wirtschaftlichkeit. Die Keramik-Versiegelung trägt signifikant zur Wertsteigerung und langfristigen Werterhaltung hochwertiger Objekte bei.